自從1822到現(xiàn)在，硅磚已經(jīng)有了177年的歷史了。從1864年Martin用硅磚砌筑酸性平爐起,硅磚在冶金工業(yè)中曾經(jīng)顯赫一時,很長時間它在煉鋼廠的耐火材料消耗中保持首要地位。我國建國前硅磚的年生產(chǎn)能力大約為3到4萬噸，建國后硅磚產(chǎn)量1955年耐火磚模具廠為6.3萬噸，占耐火材料總產(chǎn)量耐火磚的12%；1960年曾達到3973萬噸，占耐火材料總產(chǎn)量的5%。然而，隨著煉鋼技術(shù)的發(fā)展，平爐基本上被淘汰，電爐頂用硅磚已被高鋁質(zhì)耐火材料或水冷爐頂所替代，至此，硅磚幾乎退出了煉鋼領(lǐng)域主要的服務(wù)對象是焦?fàn)t、玻璃熔窖和大型高爐的大刀耐火磚熱風(fēng)爐。因而硅磚的消耗量大減,20世紀(jì)70年代以來每年大約消耗十幾萬t,占耐火材料總量的1%～3%。

       我國硅磚生產(chǎn)的技術(shù)進步解放初期耐火材料生產(chǎn)裝備十分落后。“一五”計劃期間,鞍鋼耐火材料廠硅磚車間于1954年改造后投產(chǎn),成型及以前的諸工序?qū)崿F(xiàn)了機械化，隧道干燥器取代了火炕，1960年鞍鋼耐火材料廠自行設(shè)計并施工的168 m隧道窯投入生產(chǎn)。在“二五”耐火磚燒餅爐期間,又新建了洛陽耐火材料廠,其中硅磚車間吸收了鞍鋼耐火材料廠改耐火磚t43是什么造的經(jīng)驗并引進了前蘇聯(lián)在50年代初設(shè)計的157.5m隧道窯。目前,國有企業(yè)大多淘汰了倒焰窯或僅留較小的能力以生產(chǎn)特大型制品。成型設(shè)備主要是摩擦壓磚機和振動成型機,洛耐硅磚車間在1987年引進了日本的750 t復(fù)合式自動壓磚機。

       五十年來，從總的工藝裝備來看，有了很大進步，為提高和穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量提供了較好條件。在改進工藝裝備的同時，硅磚的制造技術(shù)不斷取得進展。

       硅磚市場將逐漸萎縮。在煉焦工業(yè),已研制出一種不用焦?fàn)t生產(chǎn)的“成型焦炭”,可以替代一部分傳統(tǒng)焦炭。在煉鐵技術(shù)方面,直接還原與融熔還原煉鐵新技術(shù)正在逐步轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力。隨著這些新技術(shù)的推廣,焦炭需要量將逐步減少。近來國外成套焦?fàn)t磚減少而補修用焦?fàn)t磚增多,可能有二個主要原因:一是高爐噴煤粉量增加,降低了焦炭需求量;二是新的煉鐵技術(shù)在逐步推廣應(yīng)用，焦?fàn)t運用的座數(shù)將逐漸減少，對現(xiàn)有的焦?fàn)t盡量延長其壽命，以小修代替大修。但是應(yīng)該看到，即便江陰耐火磚是在工業(yè)發(fā)達國家，新技術(shù)替代舊技術(shù)需要一個較長的過渡時期。

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