要生產(chǎn)出來優(yōu)質(zhì)的水泥窯耐火磚首先要選擇合理的工藝方案，盡可能杜絕隨 意變動工藝方案 。

　　1.合理的工藝方案有利于生產(chǎn)，同時也為產(chǎn)品能 有良好的技術指標奠定了基礎。反之不合理的工藝方 案不利于生產(chǎn)，也為產(chǎn)品指標的不穩(wěn)定埋下了隱患。 例如某個生產(chǎn)廠家在生產(chǎn)鎂鐵磚的過程中，由于工 藝方案不合理，無論是成型性還是半成品和成品質(zhì)量 都很差。表現(xiàn)在成型過程中成型困難，即在該廠要求 的成型體密和加壓制度以及規(guī)定的成型單重情況下， 所壓磚坯尺寸總比要求尺寸大1～2mm，即便是增加打 擊次數(shù)也很難達到要求的尺寸，并且所壓出的磚坯往 往有裂紋和毛細裂紋，甚至重皮或者翹皮。即使在機 臺沒有發(fā)現(xiàn)裂紋和毛細裂紋，在干燥后磚坯或者成品 磚中也總是存在裂紋或毛細裂紋。結(jié)果是產(chǎn)量低，合 格率低，產(chǎn)品的指標也不穩(wěn)定。 這就是由于工藝方案不合理(確切地說成型體密 規(guī)定高了)造成的結(jié)果。鎂鐵砂屬于合成砂，硬度相 對來說較大，因此成型過程中顆粒之間的棚架效應較 顯著，也就是說顆粒之間相對移動困難。這和最緊密 堆集是兩個概念。最緊密堆集是就密度而言的，而這 就是微觀方面力學方面而言的。當成型體密要求過高 時，成型過程中勢必要施加過多的壓力才成達到所要 求的尺寸，所以磚坯成型很困難。 至于裂紋和毛細裂紋以及坯體在未干燥時沒有出 現(xiàn)，而在干燥后卻出現(xiàn)了是因為：當成型體密要求過 高，成型過程中壓力過大時，壓力在從上到下傳遞過程 中遞減的，而側(cè)板(包括頭板)對磚坯側(cè)面的摩擦力從 上到下也是遞減的。所以導致磚坯內(nèi)部在壓制過程中從 上到下的密度也是遞減的，即層密度現(xiàn)象。因此磚坯在 壓制過程中，其內(nèi)部所產(chǎn)生的形變從上到下也是逐層遞 減的。當磚坯在出模過程中，上下不同部位之間所產(chǎn)生 的彈性后效程度也是不同的，從上到下的彈性后效程度 也是遞減的。所以出模后的磚坯各個側(cè)面上下部同部位 之間所產(chǎn)生的表面張力是不同的，即張力分布不均。這 樣即便在機臺壓出的磚坯看不見裂紋，而微觀上上下不 同部位之間的應力分布不均是客觀存在的。 而當磚坯在干燥過程中，由于內(nèi)部和外部水分的蒸 發(fā)速度不同，導致內(nèi)外部的干燥速度不同。外表面的 干燥速度快，內(nèi)部的干燥速度慢，這樣在磚坯側(cè)面又 產(chǎn)生了一個表面張力。由于成型過程和干燥過程共同 作用的結(jié)果使得磚坯各個側(cè)面上下部同部位之間的表 面張力或者說應力分布差異太大。當成型壓力過大時 這種現(xiàn)象尤其顯著。于是有時在機臺有時在干燥后就 出現(xiàn)裂紋、毛細裂紋或者翹皮等現(xiàn)象。 如果不認真分析，這些裂紋和毛細裂紋的分布好像 沒有規(guī)律可言，但仔細研究就能發(fā)現(xiàn)，這些裂紋的走 向總是傾向于彼此平行并且趨向于垂直于出磚方向。 這又進一步證明了以上分析的正確性。因此說工藝方 案的合理與否對耐火材料產(chǎn)品質(zhì)量至關重要。

　　2.為了保證產(chǎn)品能夠有很高的合格率，使產(chǎn)品的 質(zhì)量穩(wěn)定，并具有良好的高溫性能，要盡量避免頻繁 地對工藝方案進行變動。 在有些企業(yè)中，作為管理生產(chǎn)的主要領導人如生產(chǎn) 廠長，對于科學技術知識了解不多，對于工藝方面的基 礎知識也缺乏了解，所以管理生產(chǎn)往往帶有隨意性和盲 目性。其實這完全是錯誤的，工藝方案的變動，并不像 看起來那么簡單，那意味著生產(chǎn)的運作過程也要進行大 的調(diào)整，這樣無論是否合格率還是產(chǎn)品的各項技術指標 都是會波動的，產(chǎn)品的質(zhì)量根本得不到保證。 舉例來說，為了盲目地追求產(chǎn)量，當磚坯量充足 時，就加大碼磚量，加快推車速度，提高燒成溫度; 當磚坯量不足的時候就減少碼磚量，減慢推車速度， 降低燒成溫度。這嚴格點來說是不符合工藝理論的或 者說是違規(guī)操作。應該說隧道窯一旦建成投產(chǎn)后，由 于各種構(gòu)造和設備布置就固定下來了，它的使用條件 隨之也就固定下來了。為了增加產(chǎn)量進而提高經(jīng)濟效 益，適當?shù)淖儎庸に嚪桨甘强梢缘模侨绻隽?隧道窯的使用條件，那么無論對于隧道窯的使用壽命 還是隧道窯的操作或者是產(chǎn)品的合格率以及各項技術 指標都是不利的。當加大或減小碼磚量時，由于窯內(nèi) 蓄熱量變了，窯內(nèi)的溫度一定會變的，并使得窯內(nèi)壓 力又發(fā)生了變化。由于窯內(nèi)溫度和壓力的變化，使得 隧道窯操作有時不是僅依靠簡單的調(diào)整燒嘴就能實現(xiàn) 的。這有時需要進行大的操作，確切地說就是得調(diào) 窯。調(diào)窯是一個大的操作過程，窯上有的風機要進行 適當?shù)恼{(diào)整，因此不可能是一步到位的。也就是說當 碼磚量和推車時間變了，窯內(nèi)的溫度和壓力不可能隨 之馬上也變動到理想的范圍。 所以在實際生產(chǎn)中，不要隨意變動工藝方案，那樣 可能會帶來不利影響，于是生產(chǎn)就顯得有些盲目了。 三、應根據(jù)耐火材料廠的工藝設計及設備 狀況采取合理的措施生產(chǎn)相應的產(chǎn)品 每一個耐火材料廠的工藝設計方案是不一樣的， 設備也是有區(qū)別的，設備的運行狀況也是不同的。這 就要根據(jù)本廠實際情況采取合理的措施。比如，有的 耐火材料廠的儲料倉設計不合理，三個料倉并聯(lián)著用 一個下料口下料，這樣配料過程中誤差大，并且容易 混質(zhì)。而混砂機所在樓層高，又經(jīng)過輸送皮帶多次倒 運將料送到機臺，這樣從混砂機到機臺過程中，泥料 水分變化大，泥料粒度分布也不均，容易偏析。而設 備破粉碎設備效率不同，所生產(chǎn)原料粒度不同，成型 設備壓力不同，隧道窯長短不同，此外，燃料有的也 不同。所以實際生產(chǎn)過程中要將以上因素綜合加以考 慮，采取合理的極限粒度，合理的泥料粒度生產(chǎn)相應 的產(chǎn)品，盡可能克服本單位工藝設計方面的缺點。

　　四、結(jié)語

　　現(xiàn)在水泥窯砌筑方法的改變，并且為了適應社 會化大生產(chǎn)的需要，為了適應水泥窯耐火磚復雜的使 用環(huán)境以及為了環(huán)境保護的需要，需要開發(fā)具有優(yōu)異 性能的新型耐火材料來取代某些舊的產(chǎn)品。 綜上所述，在生產(chǎn)過程中應當將生產(chǎn)及使用過程中 所涉及到的影響產(chǎn)品技術指標的各種因素綜合加以考 慮，完善工藝環(huán)節(jié)，優(yōu)化工藝方案，這樣才能生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的水泥窯耐火磚!