我們在使用低水泥澆注料時，有時會發(fā)現(xiàn)表面有損毀的現(xiàn)象，輕則造成表面粉化剝落，重則直接導(dǎo)致坯體失去結(jié)合強(qiáng)度而粉化坍塌，尤其對于大型的澆注料預(yù)制塊，會造成很大的損失。那么，為什么低水泥澆注料表面會有損毀呢？具體解決方法又有哪些呢？
    一、低水泥澆注料表面損毀的原因

　　1、“堿雜質(zhì)”引起表面粉化

　　在耐火澆注料的配方中，主要的耐火原料、水泥和鈉鹽外加劑等，都含有可溶性的鈉，在低檔的耐火原料中，堿金屬雜質(zhì)含量往往比較高，外加劑也會引入鈉離子，而水泥的增加，體系的堿性增大，同時生成的水化礦物相也相對較多，在這些可溶堿的存在下發(fā)生一系列的反應(yīng)。

　　澆注料中可溶性堿遇水解離，與空氣中的二氧化碳反應(yīng)會產(chǎn)生碳酸鹽物，同時水泥水化，二者會繼續(xù)反應(yīng)，不斷分解鈣化。只要有水泥水化產(chǎn)物存在，以上反應(yīng)就將循環(huán)進(jìn)行，產(chǎn)物的不斷分解，澆注料坯體就會由表及里發(fā)生損壞。
元領(lǐng)低水泥澆注料
　　2、養(yǎng)護(hù)環(huán)境溫度和濕度

　　澆注料在澆注成型后，通常養(yǎng)護(hù)溫度在 15～20℃，大型的預(yù)制塊，為了養(yǎng)護(hù)強(qiáng)度的增加，會進(jìn)入低溫窯進(jìn)行 30～35℃的養(yǎng)護(hù)，經(jīng)過觀察，養(yǎng)護(hù)溫度的提高能增強(qiáng)坯體的強(qiáng)度和使用壽命，并且坯體表面出現(xiàn)粉化的現(xiàn)象也相應(yīng)減少。可見坯體養(yǎng)護(hù)環(huán)境溫度和濕度，是損毀發(fā)生的一個重大因素。一般而言，濕度越大，越容易潤濕澆注料坯體內(nèi)的氣孔，在潮濕的條件下，澆注料中可溶堿的解離更容易。

　　3、坯體致密度的影響

　　坯體的致密度也是引起澆注料表面粉化的一個重要因素，當(dāng)坯體的致密度低時，氣孔率增大，空氣中的水幾二氧化碳可以更容易地通過擴(kuò)散進(jìn)入坯體中，使得損毀反應(yīng)發(fā)生，導(dǎo)致坯體由表及里的分解粉化。

　　4、施工加水量的影響

　　澆注料的初期強(qiáng)度及施工性能均與施工加水量有很大的關(guān)系，加水量多施工性能能好些，但對坯體的初期強(qiáng)度及致密度都有一定的副作用，同時加水量多勢必增加水化反應(yīng)，更容易使坯體表面粉化的發(fā)生。控制加水量，又很難達(dá)到施工的性能要求，所以施工的加水量也是一個產(chǎn)生損毀的影響因素。

　　二、低水泥澆注料表面損毀的解決方法

　　1、采用高純度的原料

　　高純度高致密度的原料，可以減低可溶性堿金屬的含量，例如耐火礬土骨料盡量選用回轉(zhuǎn)窯煅燒，雜質(zhì)少、體積密度高的，或采用致密剛玉為骨料，對于不經(jīng)過煅燒的原料在雜質(zhì)含量上嚴(yán)格控制，同時盡量少的控制加入量。

　　2、合理選用外加劑種類

　　傳統(tǒng)的澆注料外加劑通常采用的是木質(zhì)素鈣鹽及鈉鹽，使得澆注料的堿金屬含量增加，加速了水化分解的反應(yīng)，經(jīng)過調(diào)整，試驗復(fù)合減水劑，減少鈣鹽的加入，并在加入量上嚴(yán)格控制，改變外加劑的種類，并達(dá)到合適的加入量，坯體表面粉化的現(xiàn)象得到了改善，從3～5天延長到一周左右，同時坯體的強(qiáng)度也有所提高。這樣再結(jié)合干燥時間的控制，盡早干燥，增強(qiáng)早期強(qiáng)度，現(xiàn)在坯體表面粉化已經(jīng)很少發(fā)生了。

　　3、控制施工用水

　　加強(qiáng)了對施工水質(zhì)的控制，盡量將水在生產(chǎn)之前先在大的容器中進(jìn)行沉淀，避免水渾濁和混有雜質(zhì)等，以減少其它能提高水泥水化速度的外加物的進(jìn)入。

　　4、控制施工環(huán)境

　　增強(qiáng)早期強(qiáng)度為了減少和降低澆注料的表面和空氣的接觸程度，采取了表面覆蓋的方法來封閉表面氣孔，盡量隔絕二氧化碳和水汽向澆注料坯體中的擴(kuò)散，從而阻止損毀反應(yīng)。同時為盡早使坯體干燥，加強(qiáng)了廠房的保溫，并在必要的情況下，將坯體進(jìn)入低溫窯干燥后脫模，使坯體在36h的養(yǎng)護(hù)期內(nèi)硬化，保證澆注體的強(qiáng)度。